به گزارش نفت نما به نقل از شرکت پتروشیمی شیراز، این پروژه که با هزینه‌ای کمتر از ۲۰۰ میلیارد ریال به ثمر نشست، نه‌تنها مانع از تحمیل هزینه‌ای بالغ بر ۴۶۶۴ میلیارد ریال برای خرید تجهیزات نو به کشور شد، بلکه نمونه بارزی از تاب‌آوری و خلاقیت صنعت پتروشیمی ایران در مواجهه با چالش‌های دشوار فنی و اقتصادی را به نمایش گذاشت.
اهمیت خطوط انتقال و چالش‌های تعمیر آن
خطوط انتقال در واحدهای تولید آمونیاک و متانول، شریان‌های حیاتی به شمار می‌آیند. این تجهیزات گلوگاهی، وظیفه انتقال گاز ریفرم‌یافته داغ را برعهده دارند که به‌دلیل ریسک بالای انفجار و آتش‌سوزی، نقش حیاتی در تولید ایمن و مستمر ایفا می‌کنند. مشکلات و هزینه‌های سنگین خرید یدکی با توجه به تحریم‌های ظالمانه همواره دغدغه‌ای جدی برای صنایع پتروشیمی بوده است.
شرکت پتروشیمی شیراز با بیش از ۶ دهه فعالیت به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین صنایع پتروشیمی کشور، نقش کلیدی در تولید آمونیاک و طیف گسترده‌ای از محصولات دیگر دارد. آمونیاک مایع به‌عنوان ماده اولیه اصلی در تولید کودهای شیمیایی ازته، نقشی راهبردی در تأمین امنیت غذایی کشور ایفا می‌کند.
فرآیند تولید آمونیاک نیازمند دما و فشارهای بالا بوده و خط انتقال به‌دلیل انتقال گاز ریفرم‌یافته با دمای متوسط ۷۶۵ درجه سانتی‌گراد و فشار ۳۰ بار، از حساسیت بالایی برخوردار است. دمای طراحی فلز پوسته این تجهیز ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد است و برای کنترل دما، جداره داخلی آن با دو لایه ریفرکتوری پوشش داده شده است. هرگونه آسیب به این لایه‌ها، به افزایش دمای پوسته، انفجار و آتش‌سوزی و توقف تولید منجر می‌شود. تعمیر و نگهداری این خطوط به‌دلیل پیچیدگی‌های فنی، همواره دشوار و چالش‌برانگیز بوده و در اغلب موارد، تعویض کامل تجهیزات گزینه پیش‌رو بوده است.
خلاقیت و ابتکار در دشوارترین تعمیرات
خط انتقال واحد آمونیاک ۳ پتروشیمی شیراز از بدو راه‌اندازی با چالش افزایش دمای پوسته در نقاط مختلف مواجه بود. حتی با وجود نصب فن‌های خنک‌کننده متعدد، به‌دلیل ضعف و آسیب در لایه‌های ریفرکتوری کنترل دما به سختی امکان‌پذیر بود، با توجه به این شرایط و اهمیت استمرار تولید، تعمیر این تجهیز در دستور کار قرار گرفت. در تعمیرات اضطراری در زمستان پارسال، این فرصت مغتنم شمرده شد تا با رویکردی خلاقانه و با بهره‌گیری از دانش و تجارب ارزشمند کارشناسان داخلی، به جای خرید خط انتقال نو، بخش افقی آن در زیر ریفرمر تعمیر و بازسازی شود. این تصمیم هوشمندانه نه‌تنها مانع از توقف طولانی‌مدت تولید و تحمیل هزینه‌های گزاف شد، بلکه توانمندی‌های مجتمع را در مواجهه با شرایط سخت تعمیرات و نگهداری به اثبات رساند.
این موفقیت تعمیراتی، دستاوردی عظیم برای شرکت پتروشیمی شیراز و کل صنعت پتروشیمی کشور به‌شمار می‌رود. کاهش هزینه‌ها به مقدار قابل توجه، افزایش بهره‌وری و ثبت تجربه‌ای گرانبها در حوزه تعمیرات تجهیزات گلوگاهی، ازجمله نتایج درخشان این اقدام است. این موفقیت تأییدکننده این واقعیت است که با تکیه بر توان داخلی، دانش و خلاقیت، می‌توان بر سخت‌ترین چالش‌ها غلبه کرد و راه را برای خودکفایی و پیشرفت در صنعت پتروشیمی هموار ساخت.
