به گزارش نفت نما، مهدی رشیدزاده ، با بیان اینکه کاتالیست‌ها به‌علت ارزش افزوده‌ای که در پالایشگاه‌ها و پتروشیمی‌ها ایجاد می‌کنند در کل دنیا به‌عنوان ماده‌ای راهبردی به‌شمار می‌روند، گفت: در سال‌های اخیر به واسطه تحقیق و پژوهش و ایجاد شرکت‌های دانش‌بنیان و توسعه‌دهنده در حوزه کاتالیست، ۷۰ درصد کاتالیست‌های اصلی مورد نیاز صنعت نفت در داخل کشور تولید می‌شود.
وی با اشاره به اینکه سال ۱۳۹۰ سندی با عنوان سند کاتالیست کشور با همکاری معاونت مهندسی، پژوهش و فناوری وزارت نفت و شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی تدوین شد، افزود: در این سند تمام نیازها و توانمندی‌های کشور در زمینه کاتالیست احصا و نیازمندی‌های کشور اولویت‌بندی شد.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با بیان اینکه از جمله معیارهای مورد استفاده برای اولویت‌بندی می‌توان به راهبردی بودن، مقدار مصرف و پیچیدگی دانش فنی کاتالیست‌ها اشاره کرد، گفت: بخشی از این اولویت‌بندی برعهده پژوهشگاه صنعت نفت و بخشی دیگر برعهده شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی و تعدادی از دانشگاه‌ها و شرکت‌های دانش‌بنیان است.
رشیدزاده با بیان اینکه دانش فنی بیش از ۱۰ نوع کاتالیست در پژوهشگاه صنعت نفت به بخش خصوصی واگذار شده، افزود: کاتالیست‌های فرآیند ریفورمینگ نفتا، آروماتیک‌سازی کلاوس، RCD، هیدروتریتینگ نفتا و زئولیت ۳A نمونه‌هایی از انواع کاتالیست‌هایی هستند که تولید و در راکتورهای صنعتی بارگذاری شده‌اند.
وی با اشاره به اینکه پژوهشگاه صنعت نفت در حوزه توسعه دانش فنی کارنامه بسیار موفقی را به‌ثبت رسانده، گفت: کاتالیست RCD یازدهمین موردی است که دانش فنی آن از سوی پژوهشگاه صنعت نفت بومی‌شده و با واگذاری به بخش خصوصی به تولید انبوه رسیده است.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با بیان اینکه پژوهشگاه صنعت نفت روشی جدید برای واگذاری دانش‌های فنی اتخاذ کرده است، تصریح کرد: در این روش سعی می‌شود پژوهشگاه صنعت نفت به‌عنوان توسعه‌دهنده دانش، شرکت تولیدکننده و مصرف‌کننده نهایی زنجیره کاملی تشکیل دهد، همچنین از محل فروش کاتالیست‌ها بخشی به‌عنوان حق امتیاز به پژوهشگاه صنعت نفت پرداخت می‌شود تا پژوهشگاه بتواند توسعه دانش‌های جدید را رقم زند.
رشیدزاده با بیان اینکه انرژی بحثی چالش‌برانگیز در دنیای امروز است، گفت: بخش عمده‌ای از این انرژی از طریق فرآیندهای نفتی تأمین می‌شود، اما با توجه به کاهش منابع سبک نفتی، روزبه‌روز نیاز به منابع جهانی نفت سنگین افزایش می‌یابد، از این رو ارتقای کیفیت برش‌های سنگین نفتی بسیار حائز اهمیت است.
وی با بیان اینکه هم‌اکنون واحدی با عنوان واحد RCD که تصفیه هیدروژنی برش‌های سنگین نفتی را انجام می‌دهد در پالایشگاه اراک فعال است، ادامه داد: این برش‌های سنگین نفتی دیسکوزیته بسیار بالایی دارند و افزون بر گوگرد، حاوی فلزهای ناخالص بسیار زیادی مانند وانادیوم و نیکل هستند که باید تصفیه شوند، همچنین واحد RCD خوراک واحد RFCC را تأمین می‌کند که این خوراک باید ابتدا تصفیه و سپس ارسال شود.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با اشاره به اینکه در واحد RCD بیش از هشت نوع کاتالیست مصرف می‌شود که با طراحی و چیدمان خاصی در پنج راکتور متوالی قرار می‌گیرند، بیان کرد: در پالایشگاه اراک دو Train به این کار اختصاص داده شده است که هرکدام از آنها به ۷۵۰ تن کاتالیست و در مجموع حدود ۱۵۰۰ تن کاتالیست نیاز دارند.
رشیدزاده ادامه داد: این کاتالیست‌ها پس از حدود یازده‌ماه غیر فعال می‌شوند و نیاز به تعویض دارند، در صورتی که در تصفیه هیدروژنی نفتا و گازوئیل طول عمر این کاتالیست‌ها به چند سال می‌رسد، بنابراین در این زمینه پروژه‌ای پژوهشی با شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده‌های نفتی در سال ۱۳۹۴ امضا شد که مسئولیت اجرای این پروژه به‌عهده اینجانب بود.
وی با بیان اینکه توسعه دانش فنی کاتالیست فرآیند پیچیده‌ای دارد، افزود: برای تبدیل ایده به محصول تنها پژوهشگاه دخیل نیست و شرکت‌های دیگر نیز باید با پژوهشگاه همکاری کنند.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با اشاره به اینکه کاتالیست از دو بخش پایه کاتالیست و فلزهای فعال روی پایه تشکیل می‌شود، تصریح کرد: در پروژه ساخت کاتالیست RCD با استفاده از دانش محققان و تکنیسین‌های زبده، فرمولاسیون پایه‌ی کاتالیست طراحی شد که کار بسیار مهم و ارزشمندی است.
رشیدزاده با بیان اینکه طراحی واحد RCD پالایشگاه از سوی شرکت UOP انجام شده است و پیش از بومی‌سازی، کاتالیست این فرآیند از شرکت‌های اروپایی، چینی و ژاپنی خریداری می‌شد، گفت: متأسفانه به‌دلیل تحریم‌های ظالمانه در مرحله‌ای قرار داشتیم که امکان تأمین این کاتالیست‌ها از سوی شرکت‌های چینی نیز مقدور نبود، از این رو با برگزاری جلسه‌های متعدد و مذاکره با شرکت پالایش نفت امام خمینی (ره) شازند و تدوین دانش این کاتالیست‌ها از سوی پژوهشگاه صنعت نفت، قراردادی به‌منظور تولید و تحویل کاتالیست به پالایشگاه امضا شد و توانستیم این محصول را پس از انجام آزمایش‌های پایلوتی گوناگون به تجاریسازی برسانیم.
وی افزود: در دی‌ماه سال ۱۴۰۱ بیش از ۵۰۰ تن از کاتالیست واحد RCD تولید و پس از ارزیابی‌های متعدد به شرکت پالایش نفت امام خمینی (ره) شازند، ارسال شد و بدون بروز هیچ‌گونه مشکلی استفاده شده‌اند.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با بیان اینکه تولید این کاتالیست در کشوربه صرفه‌جویی ارزی ۴۰ میلیون دلار در سال منجر شده است، اظهار کرد: مهم‌ترین نکته در بهره‌برداری از این محصول، بحث راهبردی بودن آن است و تا زمانی که به شرکت‌های خارجی وابسته باشیم با مشکلات متعددی در راستای تولید محصولات پالایشگاهی مانند بنزین روبه‌رو خواهیم بود.
رشیدزاده درباره همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان در پروژه RCD گفت: در تولید این محصول با شرکت دانش‌بنیان «اکسیرنوین فرآیند آسیا» همکاری داشته‌ایم که این شرکت هم‌اکنون چندین نوع کاتالیست در حوزه فرآیندهای پالایشگاهی و پتروشیمیایی تولید می‌کند.
وی با اشاره به اینکه تجهیزات مورد استفاده برای ساخت کاتالیست RCD به‌طور کامل بومی است، یادآور شد: پایلوت طراحی‌شده در این پروژه برای ارزیابی کاتالیست‌ها پایلوتی ویژه است که در دمای ۴۰۰ درجه سانتی‌گراد و فشار ۲۰۰ بار کار می‌کند.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت افزود: به‌عنوان یک کاربرد جانبی، این پایلوت برای پیشبرد دو طرح مهم تولید کک‌سوزنی و کک‌اسفنجی در پژوهشگاه صنعت نفت نیز مورد استفاده قرار گرفته است، زیرا نخستین حلقه در زنجیره تولید کک، تصفیه خوراک است که در این پایلوت انجام می‌شود.
رشیدزاده یادآور شد: کک ماده‌ای بسیار راهبردی در صنایع فولاد و آلومینیوم‌سازی است که پژوهشگاه صنعت نفت مفتخر به دستیابی به دانش فنی هر دو نوع کک است، همچنین پالایشگاه بندرعباس سرمایه‌گذار طرح کک‌اسفنجی و پالایشگاه اراک نیز سرمایه‌گذار طرح کک‌سوزنی است.
وی با بیان اینکه همیشه باید معیاری از طول عمر کاتالیست داشته باشیم، گفت: از این رو در دنیا روش‌هایی با عنوان غیرفعال‌سازی تسریع‌یافته وجود دارد که با ایجاد شرایطی مانند پایین آوردن فشار و افزایش دما، این غیرفعال‌سازی انجام می‌شود تا در شرایط سخت‌تری رفتار کاتالیست ساخته‌شده با کاتالیست‌های تجاری مقایسه و بررسی شود.
معاون پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت با بیان اینکه برای توسعه دانش فنی یک کاتالیست نیاز به حمایت است و انتظار داریم مصرف‌کنندگان و واحدهای پژوهشی مرتبط با شرکت‌های اصلی در حوزه نفت و گاز از ما حمایت کنند، اظهار کرد: توسعه دانش فنی و تولید انواع کاتالیست‌ها در داخل کشور ضمن حفظ منافع شرکت‌های تولیدکننده به اشتغال‌زایی و خارج نشدن نخبگان از کشور منجر خواهد شد.
Thursday, 21 November , 2024